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       超精研的作用

在滚动轴承制造过程中,超精是轴承套圈加工的末尾工序,它对于减小或消除磨加工遗留的圆形偏差,修理沟道的形状误差,细化其表面粗糙度,改善表面物理机械性能,降低轴承的震动、躁声,提高轴承的使命,有着重要作用。

1、能有效的减小波纹度。

在超精研过程中，为了能够保证油石始终作用于波峰而不与波谷接触，油石与工件接触的圆弧≥工件表面波纹度的波长，这样一来，波峰的接触压力较大，凸峰就被切除，从而减少了波纹度。

2、改善球轴承滚道的沟形误差。

超精研可以有效的改善30%左右滚道的沟形误差。 

3、能使被超精研表面产生压应力。

超精研过程中，主要产生冷塑性变形，从而使得超精研后，工件表面形成残余压应力。

4、能使套圈工作表面的接触面积增加。

超精研后，套圈工作表面接触支承面积可由磨削后的15%～40%，增加到80%～95%。 　　

2、轴承的半切削

随着加工的继续进行，轴承工件表面逐渐被磨平。这时，磨石与工件表面接触面积增加，单位面积上的压力降低，切削深度减小，切削能力减弱。同时，磨石表面的气孔被堵塞，磨石处于半切削状态。

这一阶段被称为轴承精加工的半切削阶段，在半切削阶段轴承工件表面切削痕迹变浅，并出现较暗的光泽。

3、光整阶段

这个阶段可分为二步  

一是研磨过渡阶段

二是停止切削后的研磨阶段

研磨过渡阶段

磨粒自锐减少，磨粒刃棱被磨平，切屑氧化物开始嵌入油石空隙， 磨粒粉末堵塞油石气孔，使磨粒只能微弱切削，伴有挤压和研光作用，这时工件表面粗糙度 很快降低，油石表面有黑色切屑氧化物附着。

停止切削研磨阶段

油石和工件相互摩擦已很光滑，接触面积大大增加，压强下 降，磨粒已不能穿破油膜与工件接触，当支承面的油膜压力与油石压力相平衡时，油石被浮 起。其间形成油膜，这时已不起切削作用。这个阶段为超精加工所特有的。

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